一直说换材料后，就是换再生胶和细的胶粉，粘模严重，包气。无法生产。
我到达后，摸了下胶料，第一感觉，就是胶料太粘了。
因为再生胶用量大，所以粘性很严重。
那么对于胶料粘性重，该如何解决呢？
正常做法是增加硬脂酸和石蜡。可是配方中已经达到2.5份和1.5份了。

我到了后。第一分析原因。
1.再生胶质量好了。含胶率高了。同时粘辊和粘模性是增加了。
2.从粗胶粉换到细胶粉。胶料的密合度内聚力增加了，胶料韧性变好。造成排气性变差。

改善方法：
1.增加胶粉用量，由原先的50份，增加到100份。
试验效果：由气泡率100%，改善到30%。
2.喷涂脱模剂，（原先工厂无脱模剂，晕）气泡率又30%下降到15%。
3.建议模具表面处理，铁氟龙或者电镀。（模具居然无表面处理。再晕。）

处理结果：。3模喷涂一次脱模剂，气泡率
换模具生产，沟槽更深。排气更差。

方法：
3模喷涂一次脱模剂，气泡率10%-15%。无法有效改善。
再次添加80份粗胶粉。
效果：搭配脱模剂，彻底改善。

回顾：
一。粘模几个要素：1.材料的粘模性2.模具表面处理。3.脱模剂的使用。4.胶料的疏松性。

这次的粘模，集中了以上的4点，整个都存在问题。才使得问题特别 严重。

建议：
1.模具表面必须做好处理，如电镀，铁氟龙。

2.脱模剂，是正常必须使用的。同时，模具也是要定期清洗的，保存模具表面平滑。

3.胶料的粘性不可以太重，可以搭配点硬脂酸和蜡类调节。如果粘性太重，那么模具必须要处

理的更好。

4.胶料的材质疏松性越好，越有利于排气。

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